Este sistema es el primero de su clase que abre y vacía bandejas de plástico flexibles cargadas con ampollas cilíndricas en la entrada de una máquina contigua.
Sistema de inspección totalmente automatizado para la industria farmacéutica
El aumento de los costes y las estrictas normativas también suponen una carga para la industria farmacéutica, lo que ha provocado una mayor demanda de soluciones de automatización. mk y Automations Robotic responden a esta demanda con un nuevo sistema de inspección totalmente automatizado para ampollas cilíndricas con medicamentos líquidos.
Al igual que otros sectores, la industria farmacéutica tiene que hacer frente a la subida de los costes de la energía y las materias primas, así como a una normativa más estricta, explica Andreas Klihm, del departamento de ventas técnicas de mk en Troisdorf: «Para paliar el incremento de los costes, cada vez más empresas intentan compensar parte de los gastos adicionales aumentando la automatización de la producción. mk desarrolla las soluciones apropiadas en colaboración con integradores de sistemas de todo el mundo». Uno de los proyectos más recientes que mk ha llevado a cabo junto con la empresa bávara Automations Robotic GmbH es una solución de automatización para el control de calidad de ampollas cilíndricas con medicamentos líquidos. «Este sistema es el primero de su clase que abre y vacía bandejas de plástico flexibles cargadas con ampollas cilíndricas en la entrada de una máquina contigua», afirma Andreas Schäffler, del departamento de ventas de Automations Robotic. «En la salida, las bandejas se vuelven a rellenar y cerrar a la impresionante velocidad de 600 ampollas por minuto».
La línea de inspección funciona del siguiente modo: al principio de la línea hay europalets de aluminio cargados con bandejas de plástico que contienen, cada una, 330 ampollas cilíndricas. Una transpaleta eléctrica o, si se prefiere, un sistema de transporte sin conductor (AGV) coloca los palets en un transportador de correa dentada de tres vías ZRF-P 2040 de mk. El transportador consta de tres correas dentadas de 110 mm de ancho que discurren en paralelo y en las que se puede cargar de forma estable y uniforme un peso de hasta 600 kg.
«Aunque el transportador no tiene contacto directo con las ampollas y solo desplaza los envases secundarios, hemos dado mucha importancia a un diseño higiénico del sistema», explica Klihm. Es por ello que los ingenieros han utilizado correas dentadas y listones deslizantes de polioximetileno (POM) conformes con la FDA, así como piezas y elementos de unión de aluminio anodizado, y todas las piezas de acero son de acero inoxidable. Además, los accionamientos están montados debajo o al lado de los transportadores para evitar que caigan partículas en las bandejas.
Combinación de técnica de transporte clásica con robots modernos
El transportador de correa dentada de tres vías transporta los europalets hasta una estación de despaletizado. Klihm explica que la posición inicial de las bandejas ya no necesita definirse con tanta precisión como antes. «Gracias a sofisticados sistemas de visión, los robots modernos son capaces de reconocer y retirar con precisión incluso objetos dispuestos caóticamente en recipientes. De este modo, ya no es necesario que el sistema de transporte trabaje con precisión milimétrica durante el posicionamiento, lo que alivia enormemente el trabajo técnico y ahorra costes». Durante el despaletizado, un robot retira las bandejas individuales con ayuda de una ventosa y las coloca en la primera estación de mecanizado. Aquí se corta automáticamente la etiqueta de las bandeja y se retira la tapa. Un segundo robot recoge la bandeja abierta con su garra, la transporta hasta la máquina de inspección contigua y vacía allí la bandeja, empujando las ampollas cilíndricas en masa a la cinta de alimentación de la máquina de inspección. En el sistema de inspección, se comprueba automáticamente si las ampollas cilíndricas presentan fugas, defectos materiales y contaminación por partículas.
La siguiente tarea es transportar las bandejas vacías hasta el final del sistema de inspección, donde se vuelven a rellenar con ampollas. Para ahorrar espacio a las carretillas elevadoras en el suelo, los ingenieros optaron por una línea de transporte de dos vías y de unos 14 metros de largo, que está suspendida del techo a una altura de 2,6 metros y discurre paralela a la máquina de inspección. Su funcionamiento es el siguiente: un robot con doble garra transfiere las tapas y las bases de las bandejas a uno de los dos sistemas de elevación con cintas transportadoras GUF-P 2000. Una vez situados en un nivel superior, los componentes de la bandeja se desplazan de nuevo sobre los transportadores de correa dentada ZRF-P 2045. Al final de la línea, otros dos elevadores los llevan a una mesa de trabajo, donde un robot los recoge y los conduce a las siguientes fases de trabajo, que consisten en llenar las bandejas con las ampollas cilíndricas ya inspeccionadas y cerrarlas con una tapa. El elevador transporta las bandejas sobrantes con las ampollas rechazadas por problemas de calidad a través de un tope final de elevación neumática hasta un tobogán que desemboca en un contenedor para piezas descartadas.
El siguiente paso es el etiquetado de las bandejas. Para ello, los envases se desplazan por otro tramo de transporte de unos diez metros de largo bajo el techo hasta una unidad de centraje especialmente fabricada por mk. Esta unidad de elevación neumática levanta el envase a través de una máscara que mantiene fijos los laterales y la tapa. A continuación, se colocan las etiquetas de precintado y se verifica el código de barras mediante un sistema de visión. En otra estación se comprueba si el precinto se ha colocado correctamente y la bandeja está bien cerrada. Hecho esto, la bandeja continúa desplazándose por el ZRF-P 2045. Una transferencia angular la lleva a la retirada manual del producto, mientras que los envases defectuosos se envían a una línea de descarte.
Automations Robotic GmbH, con sede en Massing, es una empresa mediana que opera a nivel mundial en el campo de la robótica y la construcción de máquinas especiales. AR desarrolla e implementa soluciones técnicas de automatización y robótica de última generación para las industrias farmacéutica y automotriz.