Un proveedor de componentes de automóviles para la iluminación y la electrónica apuesta por otras acciones de automatización en sus procesos anteriores como parte de la seguridad de la sede. Para una utilización más eficiente y flexible de las máquinas, se debe mejorar el flujo de material en las máquinas de moldeo por inyección. Los portadores de carga pequeña (KLT) con alojamientos de piezas de varias capas deben alimentarse, llenarse y devolverse a un puesto de trabajo robótico de la manera más eficiente posible. Para el montaje robot, los recipientes deben colocarse con precisión y detenerse con cuidado, para no alterar las piezas sensibles del producto. Además, para que este proceso sea transitorio y autárquico, se deben poder almacenar varios KLT.
Para este requisito se han diseñado varios sistemas de cambio de recipiente compactos. En un soporte de perfiles de aluminio de la serie 40 se encuentran los transportadores de banda GUF-P 2000 en dos niveles, conectados a través de unos elevadores de carrera corta. Los KLT vacíos se abandonan en el nivel superior y se envían al robot. Allí, se separan y se centran para que el robot pueda colocar tanto los alojamientos de piezas y los almacenamientos transitorios como las propias piezas en los recipientes. Los KLT llenos se bajan con el elevador de carrera corta al nivel inferior, donde se expulsan de nuevo y se detienen libres de vibraciones al final del transportador. El sistema tiene la capacidad de almacenar 3 recipientes por nivel. Debido a que en algunas herramientas de moldeo por inyección se inyectan diferentes piezas de forma simultánea, se pueden colocar varios tramos de transporte el uno al lado del otro, para así tener varios KLT en paralelo y facilitar la tarea al robot. De esta manera, se permite que estos se llenen en su totalidad.
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