Tras la primera consulta, nos llevó aprox. dos semanas planificar el transportador al completo con mk y aclarar la instalación en el vehículo. Un proceso rapidísimo, y salió a la perfección.
El transportador de correa dentada de mk sirve como alojamiento de carga
Con el fin de implementar el enfoque de la industria 4.0, SEW‑EURODRIVE ha establecido unos procesos eficientes y flexibles. Para la sede principal de SEW en EE. UU. se diseñaron vehículos de transporte sin conductor (AGV) con transportadores de correa dentada integrados de mk. Estos se utilizan como bancos de trabajo móviles para el montaje de reductores individuales.
En la producción en masa, la técnica de transporte en cadena clásica es el camino más eficiente hacia la automatización. En la producción personalizada para el cliente, en cambio, los requisitos cambian. La clave: el tamaño de lote 1. En este caso, la flexibilidad de los sistemas de transporte sin conductor los convierte en una práctica alternativa.
En la sede principal estadounidense de SEW‑EURODRIVE, en Lyman, Carolina del Sur, se construyó una planta de producción flexible, optimizada precisamente para este tipo de producción individual, que combina la técnica de transporte clásica con puestos de trabajo flexibles. Los vehículos autónomos atraviesan la nave de forma autónoma, recogen los reductores premontados de una cinta transportadora y los llevan hasta los empleados. Así, los reductores pueden proseguir con el resto del montaje sobre el propio vehículo, como si se tratara de un banco de trabajo móvil. Seguidamente, el vehículo se desplaza hasta la siguiente estación y devuelve el reductor a otra cinta transportadora. Así se facilita el montaje de los reductores individuales con unos procesos eficientes y flexibles.
Desde el área de negocio MAXOLUTION System Solutions, SEW ofrece soluciones de sistema escalables y aptas para el futuro en el área de la técnica de transporte móvil y sobre raíles. Como proveedor de soluciones completas para sistemas de transporte sin conductor, el enfoque va más allá de los propios vehículos, centrándose también en los servicios asociados, desde la planificación del sistema hasta la puesta en marcha y el servicio posterior. Los vehículos y los componentes del sistema se producen en la sede principal de SEW‑EURODRIVE, en Bruchsal, Alemania. Paralelamente al sistema modular de SEW para motorreductores y productos electrónicos, de renombre mundial, la ingeniería de los vehículos autónomos también se asienta sobre un innovador sistema modular de tecnología y software. Esto permite configurar vehículos individuales, manteniendo la complejidad en un nivel bajo. «Nuestra cartera abarca desde vehículos bajos, con y sin elevación, que a menudo reemplazan fácilmente a una carretilla elevadora, pasando por vehículos de asistencia para el montaje, hasta vehículos con robots colaboradores integrados», comenta Aaron Bronner, ingeniero en MAXOLUTION y responsable del diseño y desarrollo de los vehículos. «A menudo construimos vehículos individualizados para un clientes, diseñados para una aplicación específica». Al igual que los vehículos para la planta de Lyman.
Un transportador de correa dentada de mk, el medio de alojamiento de carga óptimo
Para poder recoger los motorreductores de una cinta transportadora y entregarlos posteriormente de manera autónoma, los vehículos necesitan un medio de alojamiento de carga accionado (LAM) adecuado. «Al principio pensamos en un transportador de cadena, integrado en nuestros vehículos», afirma Aaron Bronner. Sin embargo, de la mano de los expertos en técnica de transporte del mk Technology Group (mk), el equipo encontró una solución mejor. «En lugar de un transportador de cadena, optamos por un transportador de correa dentada de dos vías», relata Ulrich Klein, un técnico de ventas de mk que acompañó el proyecto. Un transportador de correa dentada es más económico y requiere menos mantenimiento que el transportador de cadena previsto inicialmente. Además, la correa dentada ofrece mayor arrastre que una cadena simple. Para el producto sobre el vehículo, esto también significa una mayor estabilidad, incluso en curvas cerradas o paradas bruscas como, por ejemplo, en el caso de una parada de emergencia. El transportador de correa dentada ZRF-P 2010 de mk era la solución ideal para el proyecto: puede soportar la carga máxima, de 160 kg, de forma segura, y las variantes de accionamiento disponibles también permiten el funcionamiento reversible (en ambos sentidos).
«La flota de vehículos MAXOLUTION con el LAM integrado de mk desempeña un papel clave en la aplicación del enfoque de la industria 4.0 en la sede. El alto nivel de automatización facilita enormemente el trabajo de nuestros empleados», subraya Rainer Neufeld, director de Corporate Electronics y jefe de proyecto para la flota AGV en EE. UU. Cada día, los vehículos se encargan de transportar todo nuestro sistema modular para motorreductores hasta diferentes estaciones, recorriendo una distancia total de varios kilómetros por día. En estos procesos, la transferencia precisa y fiable de los paneles mediante el LAM de mk resulta muy importante.
«Nos encontramos con algunos retos técnicos a lo largo del proyecto», recuerda Ulrich Klein. Debido a la integración en el vehículo, el motor no debía crear ningún contorno que pudiera interferir hacia el exterior. Además, era necesario garantizar un espacio libre entre los dos tramos de transporte para el eje de salida sobresaliente de los reductores. Así, el motor debía situarse entre los tramos y por debajo del transportador. En este caso, los diseñadores de mk pudieron emplear un accionamiento central modificado de mk. «Tras la primera consulta, nos llevó aprox. dos semanas planificar el transportador al completo y aclarar la instalación en el vehículo», afirma Aaron Bronner. «Un proceso rapidísimo, y salió a la perfección. Como el transportador de mk también es modular, pudo adaptarse bien para el uso previsto e integrarse en el vehículo».
Dado que mk recurre de forma estándar a la tecnología de accionamiento de SEW, la integración del accionamiento no supuso un problema. El control lo programaron los expertos de MAXOLUTION y se coordinó con la totalidad de la instalación.
Una ayuda poco convencional
¿Cómo llegó MAXOLUTION a pedir los transportadores a mk? «Es una historia muy bonita», confiesa Aaron Bronner. «Nosotros ya habíamos adquirido transportadores de mk para otro proyecto. Fue en torno a Navidades y hubo que implementarlo en un plazo muy breve». Y dado que la colaboración en este proyecto anterior fue tan bien y sin problemas, Aaron Bronner volvió a recurrir a mk. Para Ulrich Klein, no es ninguna sorpresa: «Nos gusta cuidar la relación cliente-proveedor y siempre tratamos de ser, en la medida de lo posible, un socio fiable. Esto también implica ayudar a nuestros clientes por medios poco convencionales. Gracias a nuestro potente sistema modular, también disponemos de los productos adecuados para realizar soluciones individuales para nuestros clientes». Así que, en el proyecto para la construcción de bancos de trabajo móviles para la sede de Lyman, todo encajaba: buenas relaciones y la flexibilidad necesaria para adaptar rápidamente el producto correcto a las necesidades del cliente.
Otro punto a favor de la buena cooperación: el cliente se encuentra cerca de la sede de la filial mk North America. Así, los instaladores de mk pueden encargarse del mantenimiento y los servicios in situ en caso necesario.
Soluciones incluso para retos imprevistos
Poco antes de la entrega de las cintas transportadoras, MAXOLUTION decidió montar guías laterales individuales para la guía de los palets portapieza. Para ello se requerían puntos de atornillado adicionales en el cuerpo de banda del transportador. Aaron Bronner recuerda: «Debido a ciertos cambios espontáneos en el proyecto se hizo necesario volver a adaptar los transportadores. Fue una situación límite. Afortunadamente, finalmente, no supuso ningún problema». Las ranuras de sistema abiertas del sistema de perfiles de aluminio de mk permitieron montar tuercas adicionales. Ulrich Klein se muestra plenamente convencido con el sistema modular de mk: «Pueden parecer cosas a menudo insignificantes, como esos puntos de atornillado adicionales. Sin embargo, esos detalles son los que con frecuencia marcan la diferencia y permiten una puesta en marcha fácil y sencilla».
La nueva planta de montaje en nuestra sede de Lyman es ahora el “flagship” en EE. UU., pudiendo considerarse una referencia para otras plantas de SEW EURODRIVE.
Tras una inspección final en común, los transportadores de correa dentada pudieron entregarse a MAXOLUTION e integrarse en los vehículos. Actualmente, la planta de montaje de Lyman cuenta con 27 vehículos de transporte sin conductor que sirven con flexibilidad a los empleados de las estaciones de fabricación.
Rainer Neufeld: «La nueva planta de montaje en nuestra sede de Lyman es ahora el “flagship” en EE. UU., pudiendo considerarse una referencia para otras plantas de SEW‑EURODRIVE.» Aaron Bronner continúa: «Actualmente estamos planeando otro proyecto para otra sede de SEW». Es posible que MAXOLUTION vuelva a ofrecer exactamente los mismos vehículos con los transportadores de mk para este proyecto. «Espero que podamos volver a ejecutar el proyecto de la misma forma y aprovechar que la tecnología necesaria ya está diseñada. Sabemos que es una opción que funciona y no tendríamos que volver a empezar de cero».
Este proyecto muestra cómo la combinación de la técnica de transporte clásica y los sistemas de transporte sin conductor modernos permite una automatización de procesos más eficiente y una producción más personalizada. Proyectos como éste son un hito más en el camino de SEW hacia la smart factory del mañana.
SEW‑EURODRIVE es líder internacional en tecnología de accionamiento y automatización. Su amplia cartera abarca desde motorreductores, variadores de frecuencia y módulos de software, hasta soluciones de automatización integrales. Con plantas de fabricación y centros tecnológicos en 54 países de todo el mundo, SEW ayuda a sus clientes en la optimización de sus procesos.
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