Après la première demande, il nous a fallu environ deux semaines pour spécifier entièrement le convoyeur avec mk et clarifier la situation de montage dans le véhicule. Tout est allé très vite et a parfaitement fonctionné.
Le convoyeur à courroie dentée de mk fait office de dispositif de prise de charge
Afin de mettre en œuvre l’approche de l’industrie 4.0, SEW-EURODRIVE a développé des procédures efficaces et flexibles. Pour le site principal de la société SEW aux États-Unis, des véhicules de transport sans conducteur (VGA) ont été conçus avec des convoyeurs à courroie dentée intégrés de mk. Ceux-ci servent d’établis mobiles pour le montage de réducteurs individuels.
Dans la production de masse, la technique de convoyage en chaîne classique est le moyen le plus efficace pour l’automatisation. En revanche, dans la production personnalisée, les exigences évoluent, le mot-clé étant « taille de lot 1 ». Dans ce contexte, la flexibilité des systèmes de transport sans conducteur peut être utilisée à bon escient.
Sur le site américain principal de SEW-EURODRIVE à Lyman, en Caroline du Sud, un site de production flexible a été construit, optimisé précisément pour cette production individuelle : la technique de convoyage classique a été combinée avec des postes de travail flexibles. Les véhicules autonomes circulent de manière indépendante dans l’atelier, récupèrent les réducteurs préassemblés d’un convoyeur à bande et les transportent aux ouvriers. Ces derniers peuvent désormais effectuer la suite du montage sur le véhicule lui-même, comme sur un établi mobile. Le véhicule se déplace ensuite vers la prochaine station et remet le réducteur sur un convoyeur à bande. Ainsi, des réducteurs individuels peuvent être montés, les processus sont efficaces et flexibles.
Dans le secteur d’activité MAXOLUTION System Solutions, SEW propose des solutions complètes évolutives et durables dans le domaine de la technique de convoyage mobile et sur rail. En tant que fournisseur de solutions globales pour les systèmes de transport sans conducteur, l’accent est mis non seulement sur les véhicules eux-mêmes, mais aussi sur les services associés, de la planification du système à la mise en service et à l’entretien. Les véhicules et les composants du système sont produits au siège de SEW-EURODRIVE à Bruchsal, en Allemagne. Parallèlement au système modulaire SEW mondialement connu pour les motoréducteurs et les produits électroniques, l’ingénierie des véhicules autonomes s’effectue également sur la base d’un système modulaire technologique et logiciel innovant. Cela permet de configurer des véhicules individuels tout en minimisant la complexité. « Notre gamme s’étend des véhicules bas avec ou sans système de levage, lesquels remplacent à de nombreux égards et en toute simplicité un chariot élévateur, aux véhicules d’assistance au montage en passant par les véhicules équipés de robots collaboratifs », explique Aaron Bronner, ingénieur chez MAXOLUTION et responsable de la construction et du développement des véhicules. Il ajoute : « souvent, nous construisons des véhicules personnalisés conçus pour une application spécifique ». C’est également le cas des véhicules pour l’installation de Lyman.
Convoyeur à courroie dentée de mk optimal en tant que dispositif de prise de charge
Afin de pouvoir prélever les motoréducteurs de manière autonome à partir d’un convoyeur à bande et de les restituer ultérieurement, les véhicules doivent être équipés d’un dispositif de prise de charge entraîné adéquat. Aaron Bronner explique : « nous avions d’abord pensé à un convoyeur à chaîne que nous pouvions intégrer dans nos véhicules ». Avec les experts de la technique de convoyage du groupe mk Technology (mk) toutefois, l’équipe a trouvé une meilleure solution. Ulrich Klein, collaborateur du service extérieur chez mk, qui a accompagné le projet, précise : « nous avons opté pour un convoyeur à courroie dentée à deux voies au lieu d’un convoyeur à chaîne ». Un convoyeur à courroie dentée est moins cher et nécessite moins d’entretien que le convoyeur à chaîne initialement prévu. En outre, la courroie dentée a un plus grand effet d’entraînement que la chaîne. Cela signifie également une meilleure stabilité du produit sur le véhicule, même en cas de virages serrés ou d’arrêt brutal, par exemple en cas d’arrêt d’urgence. Le convoyeur à courroie dentée ZRF-P 2010 de mk était la solution idéale pour le projet : il peut supporter en toute sécurité la charge maximale de 160 kg et les variantes d’entraînement disponibles permettent en outre un fonctionnement réversible (dans les deux sens).
« La flotte de véhicules MAXOLUTION avec le dispositif de prise de charge intégré de mk joue un rôle essentiel dans la mise en œuvre de l’approche de l’industrie 4.0 sur le site. Le haut degré d’automatisation facilite grandement le travail de nos collaborateurs », souligne Rainer Neufeld, Corporate Electronics Manager et chef de projet pour la flotte de véhicules à guidage automatique aux États-Unis. Les véhicules transportent notre système modulaire motoréducteur vers différentes stations sur un parcours de plusieurs kilomètres par jour. Ce faisant, le transfert précis et fiable des rayons à l’aide du dispositif de prise de charge de mk est très important.
« Le projet comportait d’emblée quelques défis techniques », se souvient Ulrich Klein. En raison de l’intégration dans le véhicule, le moteur ne devait pas créer de contour gênant vers l’extérieur. En outre, un espace libre devait subsister entre les deux voies de transport pour l’arbre de sortie en saillie des réducteurs. Le moteur devait donc être placé entre les voies sous le convoyeur. Ici, les concepteurs mk pouvaient utiliser un entraînement central mk modifié. Aaron Bronner déclare : « après la première demande, il nous a fallu environ deux semaines pour spécifier entièrement le convoyeur et clarifier la situation de montage dans le véhicule. Tout est allé très vite et a parfaitement fonctionné. Étant donné que le convoyeur mk est également conçu de manière modulaire, il a très bien pu être adapté à l’usage prévu et être intégré dans le véhicule ».
Comme mk utilise par défaut la technologie d’entraînement SEW, l’intégration de l’entraînement n’a posé aucun problème. Les experts de MAXOLUTION ont programmé la commande et l’ont coordonnée avec l’installation entière.
Une aide non conventionnelle
Qu’est-ce qui a poussé MAXOLUTION à commander les convoyeurs chez mk ? « C’était une belle histoire », déclare Aaron Bronner. « Nous avions déjà acheté des convoyeurs à mk pour un autre projet. C’était pendant la période de Noël et tout devait être réalisé très rapidement ». Et étant donné que la collaboration sur ce projet précédent avait si bien fonctionné et s’était déroulée sans heurts, Aaron Bronner s’est tourné à nouveau directement vers mk. Pour Ulrich Klein, ce n’est pas une surprise : « nous entretenons de bonnes relations client-fournisseur et nous essayons d’être un partenaire fiable dans la mesure de nos possibilités. Cela implique également d’aider nos clients par des moyens non conventionnels. Grâce à notre système modulaire performant, nous disposons également des produits adaptés aux solutions personnalisées ». Dans le cadre du projet de construction d’établis mobiles pour le site de Lyman, tout correspondait parfaitement : de bonnes relations et la flexibilité d’adapter rapidement le bon produit aux besoins des clients.
Un autre atout de cette bonne coopération est le suivant : la proximité du site de la filiale mk North America. Ainsi, les monteurs mk peuvent effectuer la maintenance et l’entretien sur place si nécessaire.
Des solutions même pour des défis spontanés
Peu de temps avant la livraison des convoyeurs à bande, MAXOLUTION a décidé de monter des guidages latéraux individuels pour le guidage des porte-pièces. Pour cela, des points de vissage supplémentaires ont été nécessaires sur le corps du convoyeur. Aaron Bronner se souvient : « en raison de changements spontanés dans le projet, les convoyeurs devaient encore être adaptés. Le temps était compté. Heureusement, cela ne posait pas de problème ». Les rainures de profilés ouvertes du système de profilés en aluminium de mk ont permis de monter des attaches supplémentaires. Ulrich Klein est convaincu par le système modulaire mk : « souvent, il semble que ce ne sont que des détails, comme ces points de vissage supplémentaires. Mais de telles petites choses font souvent la différence pour une mise en service simple et rapide ».
La nouvelle usine d’assemblage de notre site principal à Lyman est désormais le « fleuron » aux États-Unis et peut être considérée comme une référence pour d’autres usines de SEW-EURODRIVE.
Les convoyeurs à courroie dentée ont pu être livrés à MAXOLUTION et intégrés dans les véhicules après une réception finale commune. Entre-temps, 27 véhicules de transport sans conducteur sont utilisés dans le montage du site de Lyman et desservent de manière flexible les ouvriers dans les stations de production.
Rainer Neufeld : « la nouvelle usine d’assemblage de notre site principal à Lyman est désormais le « fleuron » aux États-Unis et peut être considérée comme une référence pour d’autres usines de SEW-EURODRIVE ». Aaron Bronner poursuit : « actuellement, nous planifions déjà un nouveau projet pour un autre site de SEW ». MAXOLUTION pourrait éventuellement proposer pour cela à nouveau exactement les mêmes véhicules équipés des convoyeurs de mk. « J’espère que nous pourrons à nouveau mettre en œuvre le projet de la même manière, car la technique est déjà construite dans ce but. Nous savons que cela fonctionne et nous n’avons pas besoin de recommencer depuis le début ».
Ce projet montre comment la combinaison de la technique de convoyage classique et des systèmes de transport modernes sans conducteur permet une automatisation des processus plus efficace et une production plus personnalisée. Des projets comme celui-ci sont pour SEW une nouvelle étape sur la voie de l’usine intelligente du futur.
La société SEW-EURODRIVE est le leader mondial sur le marché de la technique d’entraînement et d’automatisation. La vaste gamme de produits s’étend des motoréducteurs, des convertisseurs de fréquence et des modules logiciels aux solutions d’automatisation complètes. Avec des usines de fabrication et des centres technologiques dans 54 pays dans le monde entier, SEW aide ses clients à optimiser leurs processus.
SEW-EURODRIVE GmbH & CoKG
Ernst-Blickle-Str. 42
76646 Bruchsal, Allemagne
Tél. +49 (0) 7251 75-0
www.sew-eurodrive.de
sew(at)sew-eurodrive.de