Transporte eficaz de piezas de automóvil en una célula robotizada
Tarea
Solución de transporte compacta para piezas voluminosas de la carrocería mediante una célula robotizada
Los conductores deben contar con la máxima protección posible en caso de impacto lateral. Por ello, los fabricantes de vehículos instalan en la carrocería las denominadas vigas de impacto lateral. Para reducir al mínimo las vibraciones y los ruidos en el uso cotidiano, estos refuerzos metálicos alargados suelen estar revestidos de un material amortiguador. Se trata de un proceso que actualmente está automatizado en muchos casos. En una célula robotizada, las vigas de impacto lateral se transportan a una granuladora y se retiran a continuación. Se trata de un proceso complejo que depende de la interacción precisa de numerosos componentes de automatización.
En él resulta crucial, por ejemplo, la técnica de transporte, que introduce las vigas de impacto lateral en la célula de forma sincronizada y las retira de nuevo tras su mecanización. Pero la búsqueda de un proveedor adecuado resultó todo un reto para el fabricante de esta célula robotizada. Esto se debe a que los transportadores no solo han de colocar los soportes —que pueden tener una longitud de hasta 1250 mm— con exactitud y precisión de repetición para que el robot pueda recogerlos. También deben permitir el almacenamiento transitorio (búfer) de doce componentes para que los operarios tengan más espacio para moverse y el tramo recto pueda funcionar a veces de forma autónoma. Por último, el tramo transportador debe ser lo más compacto posible y a la vez adaptable, para que al final sea posible una transferencia sin problemas a un transportador desplazado a 90° dotado por el cliente.
El fabricante encontró en mk al socio adecuado para este reto. Los expertos de mk han diseñado un tramo de transporte a medida que cumple todos los requisitos.
Solución de mk
Sistema circulante que ocupa poco espacio para un flujo de material sin interrupciones
mk ha implementado dos sistemas de transporte configurados de forma individual. Las piezas se transportan a la célula robotizada mediante un transportador acumulador SPU 2040, un transportador de cadena de dos vías de 5500 mm de longitud y 800 mm de anchura con palets portapieza (WT) de aluminio. Los WT de las vías izquierda y derecha están conectados entre sí por un listón, lo que crea una conexión rígida y estable. Además, los WT cuentan con listones deslizantes, ranuras y casquillos de posicionamiento, así como un patrón de orificios para el alojamiento de piezas del cliente. El sistema de sensores correspondiente permite detener, separar y posicionar con precisión los WT con un tiempo de ciclo de unos 30 segundos. Un operario coloca manualmente las piezas en los palets portapieza del transportador acumulador SPU 2040. Cuando el robot las retira, los soportes vuelven a su posición inicial en la parte inferior del transportador. Esto crea un sistema circulante que ocupa poco espacio y permite el almacenamiento transitorio de hasta doce vigas de impacto lateral. Ocho de los productos se encuentran fuera de la zona protegida y otros cuatro, dentro. De este modo se suprimen los niveles adicionales del transportador o los complejos mecanismos de elevación y descenso.
Tras la granulación, el robot coloca las vigas de impacto lateral en otro sistema de transporte de mk: un transportador de correa dentada de dos vías de la serie ZRF-P 2040, de 5600 mm de largo y 500 mm de ancho, con alojamiento para piezas en la parte superior de la correa dentada a cargo del cliente. La particularidad: Al final del tramo transportador, mk ha instalado un transportador de banda compacto de la serie GUF-P Mini, de 400 mm de largo y 200 mm de ancho, entre las dos vías. El transportador transversal eleva las vigas de impacto lateral con un auxiliar de carga neumático y las transporta a una cinta transportadora proporcionada por el cliente. Esto permite una transferencia angular de 90°.
El resultado ha sido el desarrollo de una solución de flujo de material consistente y compacta que almacena de forma fiable las vigas de impacto lateral, las conduce al robot de forma sincronizada y las expulsa de forma fiable tras su mecanizado.
Ventajas para el cliente
- Almacenamiento transitorio (búfer) flexible: la capacidad de albergar hasta doce componentes supone un alivio para los operarios y mantiene el flujo de producción.
- Alimentación precisa del robot: el SPU 2040 posiciona componentes largos de hasta 1250 mm con precisión y por ciclos.
- Alimentación compacta: gracias al sistema circulante para palets portapieza son innecesarios niveles de transporte adicionales.
Productos utilizados
> Transportador acumulador de dos vías SPU 2040
> Transportador de correa dentada de dos vías ZRF-P 2040
> Transportador de banda GUF-P Mini
