Transporter efficacement des pièces automobiles dans une cellule robotisée

Tâche à accomplir

Solution de convoyage compacte pour le transport de pièces de carrosserie volumineuses à travers une cellule robotisée

Les automobilistes doivent être protégés au mieux en cas de collision latérale. C’est pourquoi les constructeurs automobiles intègrent des barres de renfort latérales dans la carrosserie. Pour que ces renforts métalliques de forme allongée causent le moins de vibrations et de bruits possible au quotidien, ils sont généralement recouverts d’un matériau amortisseur. Ce processus est généralement automatisé de nos jours. Dans une cellule robotisée, les barres de renfort latérales sont transférées vers une machine de granulation, puis en sont retirées. Il s’agit d’un processus complexe qui implique une interaction précise entre de nombreux composants d’automatisation.

La technique de convoyage employée pour assurer le transport cadencé des barres de renfort latérales vers la cellule et leur évacuation de celle-ci après usinage joue par exemple un rôle déterminant. Cependant, il n’a pas été chose facile de trouver le bon fournisseur pour le constructeur de cette cellule robotisée. En effet, les convoyeurs doivent être capables non seulement de positionner avec précision et de manière répétable des barres qui peuvent mesurer jusqu’à 1 250 mm de long pour que le robot puisse les saisir, mais aussi de permettre la mise en tampon de douze composants. Ainsi, les employés disposent d’une plus grande liberté de mouvement et le parcours peut fonctionner en toute autonomie pendant un certain temps. Pour finir, la ligne de transport doit être aussi compacte que possible tout en restant suffisamment adaptable pour assurer un transfert fluide vers un convoyeur positionné à 90° côté client.

Avec mk, le constructeur a trouvé le partenaire idéal pour relever ce défi. Les experts de mk ont réalisé une ligne de transport individuelle qui répond à toutes les exigences.

Solution mk

Circuit peu encombrant pour un flux de matériaux ininterrompu

mk a mis en œuvre deux systèmes convoyeurs configurés individuellement. Le transport vers la cellule robotisée est assuré par un convoyeur à accumulation SPU 2040, un convoyeur à chaîne à deux voies de 5 500 mm de long et 800 mm de large, avec des porte-pièces en aluminium. Les porte-pièces des voies gauche et droite sont reliés par une barre, formant ainsi une connexion rigide et stable. Ils sont par ailleurs sont pourvus de glissières, de rainures et de douilles de positionnement, ainsi que d’un gabarit de perçage pour l’entraînement des pièces côté client. Le système de capteurs correspondant permet d’arrêter, de séparer et de positionner avec précision les porte-pièces à une cadence de 30 secondes environ. Les pièces sont ensuite placées manuellement par le personnel sur les porte-pièces du convoyeur SPU 2040. Après avoir été prélevées par le robot, les barres reviennent sur la partie inférieure du convoyeur et partent vers leur position de départ. Le circuit ainsi obtenu est peu encombrant et permet de placer en zone tampon un maximum de douze barres de renfort latérales. Huit produits se trouvent alors en dehors de la zone de protection et quatre autres à l’intérieur. Il est inutile de prévoir des niveaux de convoyage supplémentaires ou des mécanismes complexes de levage et d’abaissement.

Après la phase de granulation, le robot place les barres de renfort latérales sur un autre système convoyeur de mk : un convoyeur à courroie dentée à deux voies de la série ZRF-P 2040, d’une longueur de 5 600 mm pour 500 mm de large, muni de logements de pièces côté client sur la face supérieure de la courroie dentée. Ce projet présente la particularité suivante : à l’extrémité de la ligne de transport, entre les deux voies, mk a mis en place un convoyeur à bande compact de la série GUF-P Mini, de 400 mm de long sur 200 mm de large. Ce convoyeur transversal soulève les barres de renfort latérales à l’aide d’un dispositif de levage pneumatique et les transfère sur un convoyeur à bande côté client. C’est ainsi que s’opère le transfert à 90°.

On a donc développé une solution de flux de matériaux continue et compacte qui permet une mise en tampon fiable des barres de renfort latérales, leur transport cadencé vers le robot et leur évacuation en toute sécurité après l’usinage.

Avantages pour le client

• Mise en tampon flexible : grâce à sa capacité maximale de douze composants, le système soulage le personnel et garantit la fluidité de la production.
• Approvisionnement précis du robot : le convoyeur SPU 2040 positionne avec précision et de manière cadencée des composants d’une longueur maximale de 1 250 mm.
• Approvisionnement peu encombrant : le circuit pour porte-pièces rend superflu tout niveau de convoyage supplémentaire.

Produits utilisés

> Convoyeur à accumulation à deux voies SPU 2040
> Convoyeur à courroie dentée à deux voies ZRF-P 2040
> Convoyeur à bande GUF-P Mini