Un fabricant de produits pharmaceutiques haut de gamme transporte des ampoules en plastique sur un convoyeur à bande, du système de remplissage et d’étiquetage jusqu’à une installation de contrôle du niveau de remplissage et de l’étanchéité. Les ampoules sont transportées dans des emballages primaires en position couchée par série de 5.
Lors de l’arrêt de l’installation de contrôle, l’entreprise doit éviter toute interruption brutale des lots précédemment fabriqués. Sinon, les produits qui se trouvent déjà sur le convoyeur à bande et ceux qui suivent risqueraient d’être rejetés pour non-conformité et ne pourraient plus être utilisés.
Compte tenu de la valeur élevée des préparations, ainsi que de la nécessité de conserver l’ordre de fabrication et l’affectation des lots, les séries d’ampoules doivent être stockées temporairement de façon appropriée en cas d’arrêt de l’installation de contrôle.
La solution a consisté à développer une section à accumulation annexe, qui récupère le produit en cas d’arrêt de la machine et qui le restitue dès que son fonctionnement reprend. Pour cela, un système convoyeur composé de chaînes en plastique Versaflex A06 a été raccordé à la section principale existante en tant que circuit sans qu’aucune modification de la section principale n’ait été nécessaire.
Le convoyeur a été adapté à la configuration de la zone de façon à pouvoir exploiter de façon optimale l’espace limité disponible. mk a également conçu des dispositifs de séparation pneumatiques pour introduire les séries d’ampoules dans la section avec accumulation et les évacuer. Cette approche garantit une manipulation fiable et délicate du produit sensible.