Automazione efficiente nella produzione di munizioni

Compiti da svolgere

Un produttore di munizioni doveva affrontare la sfida di ottimizzare il riempimento di un forno di ricottura con bossoli. Dopo la stampaggio a caldo, finora i manicotti venivano versati faticosamente a mano nell’impianto di separazione del forno, alto 3 metri. Era quindi necessario un sistema di movimentazione che consentisse di convogliare il materiale sfuso in modo automatico e uniforme nel recipiente di separazione. A causa dello spazio limitato, il sistema deve avere un design estremamente compatto.

Soluzione di mk

La soluzione consiste in un sistema di trasporto verticale, composto da una tramoggia di accumulo, un nastro di alimentazione, l'elevatore vero e proprio e un dispositivo a tramoggia per lo scarico. I bossoli vengono caricati a casse nel cuscinetto assiale a rulli cilindrici appositamente progettato, dotato di inserti in plastica per l’ammortizzazione e di un ponte di scarico per garantire una distribuzione uniforme del peso. Dal bunker, i manicotti vengono trasferiti in modo uniforme su un nastro trasportatore GUF-P 2000 e convogliati verso il sollevatore. Tramite un semplice sportello con sensore posizionato sul nastro trasportatore, il materiale trasportato viene rilevato e il sistema viene avviato o arrestato.

Il sollevatore è costituito da un trasportatore a cinghia dentata ZRF-P 2040 con trascinatori avvitati a una distanza di 200 mm l'uno dall'altro. I bicchieri vengono stampati su misura da mk con la tecnica di stampa 3D e hanno una capacità di circa 1 litro. Questo cosiddetto elevatore a tazze trasporta il materiale sfuso alla velocità di 6 m/min fino all'altezza di carico del forno. All'estremità superiore del sollevatore, dopo il profilo arrotondato, i manicotti vengono scaricati e convogliati in un imbuto passando dal retro della tazza situata davanti. Attraverso questo, i manicotti vengono poi convogliati, tramite uno scivolo girevole, nel sistema di separazione del forno. Il sistema di trasporto è inoltre montato su una piastra dotata di piedini di appoggio, il che lo rende mobile e permette di utilizzarlo in modo flessibile in diversi processi di produzione.

Dati tecnici del sollevatore

• Superficie di base (sezione del cavo): 400 x 400 mm
• Altezza (lunghezza trasportatore): con incrementi di 200 mm, fino a un massimo di 5.000 mm
• Carico totale per vaschetta: max. 1,5 kg (volume 1 l), a seconda della lunghezza del trasportatore
• Distribuzione dei fori: 1 foro ogni 200 mm
• Velocità di trasporto: max. 12 m/min a 50 Hz
• Peso, compresi il sistema di alimentazione e la tramoggia: circa 500 kg
• Giunto a slittamento come misura di sicurezza in caso di blocco
• In alternativa, con sistema di alimentazione (nastro trasportatore, cuscinetto assiale a rulli cilindrici, …)
• In alternativa, con sistema di scarico (scivolo, scivolo girevole, tubo flessibile, tubo rigido, nastro trasportatore)
• È disponibile una versione mobile su piastra base

Vantaggio per il cliente

• Maggiore efficienza del processo di produzione
• Realizzazione personalizzata in base alle esigenze del cliente
• Soluzione modulare realizzata con componenti standard mk

Prodotti utilizzati

> Sistema di profili mk
> Nastro trasportatore GUF-P 2000
> Trasportatore a cinghia dentata ZRF-P 2040
> Produzione additiva