L'alimentazione automatizzata per i pallet migliora l'ergonomia e l'efficienza
Compiti da svolgere
Un fornitore del settore automobilistico produce connessioni a spina di alta precisione per il controllo della temperatura nei telai delle autovetture. La produzione avviene mediante stampaggio a iniezione: Gli inserti prefabbricati con pin di contatto integrati vengono rivestiti con iniezione di plastica in una pressa a iniezione, in posizione precisa, con un telaio di collegamento in plastica.
Gli inserti vengono forniti su pallets (WT) di grandi dimensioni forniti dal cliente e trasferiti manualmente alla cella di produzione esistente. La cella lavora un pallet in un tempo di ciclo di circa 30 minuti. All’interno della cella, i componenti vengono prelevati da un anello di serraggio e inseriti nella pressa a iniezione. Le connessioni a spina finite vengono convogliate fuori dalla cella separatamente tramite un altro nastro trasportatore.
La cella di produzione verrà ora ampliata con una linea automatizzata per alimentare e stoccare temporaneamente, al fine di migliorare l'ergonomia e la disponibilità dell'impianto.
Soluzione di mk
mk ha realizzato un sistema di sostituzione pallet su due livelli. I trasportatori a cinghia dentata ZRF-P 2045, lunghi 3 m, costituiscono ciascuno un livello. A causa dello spazio di installazione estremamente limitato, queste sono state collegate alle estremità tramite unità di sollevamento con espulsori integrati, per spostare i WT da un livello all’altro.
I pallet caricati manualmente vengono trasferiti al sistema di alimentazione sul livello inferiore del trasportatore, ad un’altezza ottimizzata dal punto di vista ergonomico. Tramite un comando a due mani, il pallet viene sbloccato e l'unità di sollevamento solleva in modo controllato il supporto fino al livello di trasporto superiore. Da lì si alimenta la cella di produzione in modo automatico.
Una volta rimossi gli inserti, il pallet vuoto viene riportato al piano inferiore dalla seconda unità di sollevamento e trasportato automaticamente verso la postazione di caricamento. Il ciclo ricomincia.
Grazie alla configurazione con tre pallet in circolazione, si crea un tratto di accumulo che consente alla cella di produzione di funzionare in modo autonomo e di compensare le fluttuazioni del tempo di ciclo nella fase manuale.
Per garantire la sicurezza dell'area di lavoro e di automazione, il sistema a cambio è inoltre dotato di una copertura di protezione
Vantaggi per i clienti
- Ergonomia e sicurezza sul lavoro: Maneggiare in modo ergonomico aumenta la sicurezza e riduce il carico fisico.
- Stabilità dei processi e autosufficienza: Tre pallets in circolazione garantiscono un rifornimento continuo della cella.
- Aumento della produttività: L'alimentazione e l'unità di trasporto automatizzati riducono al minimo i tempi di fermo macchina.
- Integrazione modulare: La soluzione si integra in modo compatto e flessibile negli impianti esistenti.
Prodotti utilizzati
> Trasportatore a cinghia dentata ZRF-P 2045
> Giunto di testa preisolato
