Automatisierte WT-Zuführung steigert Ergonomie und Effizienz
Aufgabenstellung
Ein Automobil-Zulieferer fertigt hochpräzise Steckverbinder zur Temperaturkontrolle in Fahrwerken von PKW. Die Produktion erfolgt im Spritzgussverfahren: Vorgefertigte Einlegeteile mit integrierten Kontaktpins werden in einer Spritzgussmaschine positionsgenau mit einem Kunststoff-Steckerrahmen umspritzt.
Die Einlegeteile werden in großformatigen, kundenseitigen Werkstückträgern (WT) bereitgestellt und manuell an die bestehende Fertigungszelle übergeben. Die Zelle verarbeitet einen Werkstückträger in einer Taktzeit von ca. 30 Minuten. In der Zelle werden die Teile durch einen Roboter entnommen und in die Spritzgussmaschine eingelegt. Die fertigen Steckverbinder werden separat über ein weiteres Förderband aus der Zelle ausgeschleust.
Die Fertigungszelle soll nun um eine automatisierte Zuführ- und Pufferstrecke erweitert werden, um die Ergonomie sowie die Anlagenverfügbarkeit zu verbessert.
Lösung von mk
mk realisierte ein WT-Wechselsystem auf 2 Ebenen. 3 m lange Zahnriemenförderer ZRF-P 2045 bilden hierbei jeweils eine Ebene. Aufgrund des stark begrenzten Bauraums wurden diese an den Enden durch Hubeinheiten mit integrierten Schiebern verbunden, um die WTs von einer auf die andere Ebene zu wechseln.
Die manuell bestückten Werkstückträger werden auf der unteren Förderebene, in ergonomisch optimierter Höhe an die Zuführung übergeben. Mittels Zweihandbedienung wird der WT freigegeben und die Hubeinheit hebt den Träger kontrolliert auf die obere Förderebene an. Von dort aus erfolgt die automatische Zuführung in die Fertigungszelle.
Nach der Entnahme der Einlegeteile wird der leere WT durch die zweite Hubeinheit wieder auf die untere Ebene abgesenkt und automatisch in Richtung Bestückungsplatz transportiert. Der Kreislauf beginnt erneut.
Durch die Auslegung auf drei Werkstückträger im Umlauf entsteht eine Pufferstrecke, die der Fertigungszelle einen autarken Betrieb ermöglicht und Taktzeit-Schwankungen im manuellen Bereich ausgleicht.
Zur Absicherung des Arbeits- und Automationsbereichs ist das Wechselsystem zudem mit einer Schutzeinhausung versehen
Kundenvorteile
- Ergonomie und Arbeitssicherheit: Ergonomische Handhabung erhöht Sicherheit und reduziert körperliche Belastung.
- Prozessstabilität und Autarkie: Drei Werkstückträger im Umlauf sichern eine kontinuierliche Versorgung der Zelle.
- Produktivitätssteigerung: Automatisierte Zu- und Rückführung minimiert Stillstandzeiten.
- Modulare Integration: Die Lösung integriert sich kompakt und flexibel in bestehende Anlagen.
