L’alimentation automatisée des porte-pièces (PP) améliore l’ergonomie et l’efficacité
Tâche à accomplir
Un équipementier automobile fabrique des fiches de raccordement de haute précision pour le contrôle de la température dans les châssis de voitures. La production s’effectue par le procédé de moulage par injection : des pièces à insérer préfabriquées avec des broches de contact intégrées sont surmoulées avec un cadre de connecteur en plastique dans une machine de moulage par injection avec une grande précision de positionnement.
Les pièces à insérer sont préparées dans des porte-pièces (PP) de grand format fournis par le client et transférées manuellement à la cellule de fabrication existante. La cellule traite un porte-pièce en une cadence d’environ 30 minutes. Dans la cellule, les pièces sont prélevées par un robot et placées dans la machine de moulage par injection. Les fiches de raccordement finies sont évacuées séparément de la cellule par un autre convoyeur à bande.
La cellule de fabrication doit, à présent, être complétée par une voie d’alimentation et de mise en tampon automatisée afin d’améliorer l’ergonomie ainsi que la disponibilité de l’installation.
Solution mk
mk a réalisé un système de changement PP sur 2 niveaux. Des convoyeurs à courroie dentée ZRF-P 2045 de 3 m de long constituent ici chacun un niveau. En raison de l’espace de montage très limité, ceux-ci ont été reliés aux extrémités par des unités de levage avec des pousseurs intégrés, afin de pouvoir passer les PP d’un niveau à l’autre.
Les porte-pièces équipés manuellement sont transférés vers l’alimentation au niveau de transport inférieur, à une hauteur ergonomiquement optimisée. Le PP est libéré au moyen d’une commande bimanuelle, et l’unité de levage soulève le support de manière contrôlée jusqu’au niveau de transport supérieur. C’est là qu’a lieu l’alimentation automatique dans la cellule de production.
Après le retrait des pièces à insérer, le PP vide est à nouveau abaissé au niveau inférieur par la deuxième unité de levage et transporté automatiquement en direction du poste d’équipement. Le cycle recommence.
La conception à trois porte-pièces en circulation crée une voie de mise en tampon qui permet à la cellule de production de fonctionner de manière autonome et compense les fluctuations de cadence dans les opérations manuelles.
Pour sécuriser la zone de travail et d’automatisation, le système de changement est également équipé d’une unité de protection.
Avantages pour le client
- Ergonomie et sécurité au travail : la manipulation ergonomique augmente la sécurité et réduit les contraintes physiques.
- Stabilité du processus et autonomie : trois porte-pièces en circulation assurent un approvisionnement continu de la cellule.
- Augmentation de la productivité : l’alimentation et le renvoi automatisés minimisent les temps d’arrêt.
- Intégration modulaire : la solution s’intègre de manière compacte et flexible dans les installations existantes.
Produits utilisés
> Convoyeur à courroie dentée ZRF-P 2045
> Dispositifs de protection
