Le convoyeur à rouleaux stocke temporairement les bacs KLT pour assurer la continuité du processus d'emballage

Tâche à accomplir

Un fabricant de systèmes d'emballage a besoin d'une ligne de stockage intermédiaire fiable pour l'alimentation et l'évacuation des petits conteneurs de manutention (KLT). Les KLT vides sont mis à disposition manuellement et doivent être acheminés vers une station de chargement. Dans le même temps, les KLT déjà remplis doivent être remis à disposition au niveau d’un poste de retrait manuel. Le chargement et le déchargement doivent pouvoir s’effectuer indépendamment l’un de l’autre pendant un certain temps.

Les KLT utilisées mesurent 400 x 300 mm. À vide, les récipients pèsent environ 1 kg et sont chargés de petites pièces diverses contenues dans des sachets en plastique. Une fois remplis, leur poids est d’environ 15 kg.

Solution mk

Pour cette application, deux convoyeurs à rouleaux RBF 2000 disposés en parallèle, d’une longueur de 5 000 mm et d’une largeur de 420 mm chacun, ont été utilisés. Les convoyeurs sont équipés de rouleaux motorisés de 24 V CC d’un diamètre de 50 mm et d’un pas de 75 mm.

Les bacs KLT vides sont d’abord placés manuellement sur la ligne d’alimentation. À l’extrémité du parcours, un module de transfert orthogonal achemine les récipients vers la ligne de retour parallèle. Là, ils sont arrêtés au poste de chargement et remplis des petites pièces emballées à partir de la machine d'emballage via un convoyeur col de cygne KFG-P 2000. Les bacs KLT chargés sont ensuite acheminés vers la position de départ via le parcours de retour, où ils sont mis à disposition pour un prélèvement manuel.

Afin d’assurer une mise en tampon des bacs KLT sans accumulation de pression, les deux lignes de transport sont chacune subdivisées en 13 zones. Chaque zone dispose de son propre rouleau motorisé et peut accueillir un seul produit convoyé. Si la zone suivante est occupée, le bac KLT s’arrête automatiquement. Dès que la zone est à nouveau libre, le transport reprend.

Les deux lignes de mise en attente dissocient ainsi les processus manuels de la machine d’emballage et permettent ainsi un fonctionnement temporairement autonome de la station de chargement et de déchargement.

La détection d’occupation et la surveillance de l’espace libre s’effectuent via des barrières lumineuses directement intégrées dans les guidages latéraux des convoyeurs à rouleaux. Pour la commande décentralisée, on utilise un automate avec logique intégrée pouvant piloter jusqu’à deux rouleaux motorisés. Les câbles et le système de commande sont intégrés de manière esthétique dans le corps du convoyeur à rouleaux.

Avantages pour le client

• Flux continu de matériaux : Plusieurs bacs KLT peuvent être stockés temporairement en fonction des besoins.
• Transport sans pression d'accumulation : Le système de commande ZPA empêche toute accumulation inutile des récipients.
• Commande décentralisée : aucune intégration complexe dans le système de commande existant de la machine n'est nécessaire.
• Flexible et modulaire : Les modules RBF-2000 standardisés permettent une adaptation aisée à différents concepts d'installations.
• Fiabilité de fonctionnement : Une construction robuste et des composants intégrés garantissent un flux de matériaux nécessitant peu d'entretien.

Produits utilisés

> Système convoyeur à rouleaux RBF 2000