Zuverlässige Automatisierung für höchste Sicherheitsanforderungen
Aufgabenstellung
Treibladungshülsen müssen sicher und aufrechtstehend durch eine Röntgenzelle gefördert werden
Ein Unternehmen aus der Wehrtechnik wollte es Mitarbeitenden in der Qualitätssicherung nicht zumuten, bis zu 70 Kilogramm schwere Kartuschen händisch in ein Röntgengerät einzulegen, wo diese auf mögliche Beschädigungen geprüft werden – und das 100-mal pro Stunde. Sowohl das Öffnen und Schließen der bleiverkleideten Röntgenzelle als auch die Positionierung im Röntgengerät stellen eine hohe körperliche Belastung dar. Daher soll der Zu- und Abführprozess automatisiert werden, um die Mitarbeitenden zu entlasten und sowohl die Sicherheit als auch die Produktivität zu erhöhen.
Das Unternehmen machte sich deshalb auf die Suche nach einem Spezialisten für Fördertechnik. Dieser sollte ein robustes und ausfallsicheres System für die automatische Förderung von aufrechtstehenden Granaten entwickeln. Entschieden hat es sich für eine Zusammenarbeit mit Maschinebau Kitz – Stammhaus der mk Technology Group, kurz mk.
Lösung von mk
Taktkettenförderer TKU 2040 mit rollendem Werkstückträger
Die Basis der Lösung bildet der Taktkettenförderer TKU 2040. Dieser transportiert die Kartuschen auf Werkstückträgern (im Bild ist nur die Werkstückaufnahme stark vereinfacht zu sehen) mit einer umlaufenden 2-fach Rollenkette getaktet durch die Röntgenzelle.
Für diese Transportaufgabe hat mk den Förderer modifiziert. Die Herausforderung bestand darin, die Flächenpressung der 70 kg schweren Kartuschen von der Förderkette zu entkoppeln. mk hat deshalb einen Werkstückträger entwickelt, der auf Rollen über eine Führungsschiene fährt und an der Kette befestigt gezogen wird. Dies gewährleistet gemeinsam mit der speziellen Werkstückaufnahme das kippsichere Anfahren und Abbremsen der aufrechtstehenden Hülsen. Die Lösung gewährleistet somit einen präzisen, ausfallsicheren und langlebigen Betrieb.
Die Förderstrecke funktioniert wie folgt: Auf der Anlage sind 24-Aluminium-Werkstückträger mit Werkstückaufnahmen montiert. Die Kartuschen werden per Lastenkran auf den Aufnahmen positioniert. Die Produkte fahren dann automatisch durch eine schwere, bleiverkleidete Pendelklappe ins Innere der Röntgenzelle. Die Auslegung von Antriebskette und Motor ist auf diese mechanische Zusatzbelastung angepasst.
Die Konstruktionsabteilung von mk hat die Förderstrecke zudem mit Sensoren ausgestattet, welche die Position des WTs erkennen. Sie geben ein Signal an die übergeordnete SPS, sobald eine Kartusche die Prüfstation erreicht. Die SPS steuert daraufhin den Stopp des WTs, die Röntgenprüfung und die anschließende Weiterfahrt durch eine zweite Pendelklappe. Anschließend werden die geprüften Kartuschen von den Werkstückaufnahmen entnommen. Die leeren Werkstückträger werden am Ende der Förderstrecke umgelenkt und fahren platzsparend auf der Unterseite zum Start der Strecke zurück.
Auch an die Betriebssicherheit wurde gedacht. Die Umlenkungen sind mit Schutzumhausungen versehen und die gesamte Förderstrecke mit einer Blechverkleidung. So ist ein unbeabsichtigter Zugriff während des Betriebs ausgeschlossen.
Kundenvorteile
- Entlastung der Mitarbeitenden durch Automation: Die Förderstrecke automatisiert den Transport der Kartuschen in die Röntgenkabine und aus ihr heraus – inklusive Öffnen der schweren, bleiverkleideten Prüftüren.
- Prozesssicherheit und Langlebigkeit: Dank des speziell entwickelten Werkstückträgers lastet das Gewicht der Treibladungshülsen nicht auf der Förderkette.
- Erhöhte Arbeitssicherheit: Schutzumhausungen und Blechverkleidungen schützen Mitarbeitende
