Ab- und Umladestation für FTS in der Produktion von Elektroantrieben
Aufgabenstellung
In der Produktionsanlage eines Automobilherstellers müssen Bauteile von Elektroantrieben dem vollautomatischen Montageprozess zugeführt werden. Die Werkstücke sind in Trays konfektioniert. Mehrere dieser Trays sind auf einer Palette gestapelt und diese wiederum auf einem Großladungsträgern (GLT) platziert. Hierbei handelt es sich um einen Rollwagen aus Stahl auf Schwerlastrollen. Dieser hat eine Größe von 1200x1000 mm und kann bis zu 900 kg Gesamtlast tragen.
Diese GLTs dienen als Lastaufnahme für fahrerlose Transportsysteme (FTS) und werden mithilfe dieser an die entsprechende Prozessstation transportiert. Dort wird nun eine Ab- und Umladestation benötigt, an die die GLTs übergeben werden. In der Station sollen die GLTs gepuffert und für die Umschichtung und Entladung der Trays exakt positioniert werden. Für den Abtransport sollen sie anschließend wieder an die FTS übergeben werden. Grundsätzlich sollen die GLTs auch vom Stapler oder manuell vom Werker in die Übergabeposition transportiert werden können. Für eine hohe Personensicherheit muss dementsprechend eine Schleuse mit redundanter Sicherheits-Abfrage ausgeführt werden.
Diese Ab- und Umladestation soll für den 3-Schicht-Betrieb ausgelegt sein und den Betriebsmittelvorschriften der Automobilindustrie entsprechen.
Lösung von mk
In mehreren Aufträgen sind diverse Stationen mit unterschiedlichen Dimensionen entstanden. Eine Station besteht aus einer oder mehreren parallelen Linien mit einer unterschiedlichen Anzahl an Puffer- und Positionierstationen und zudem mit je 2 Sicherheitsschleusen, eine für die Zuführung und eine für den Abtransport.
Am Anfang einer Linie wird das FTS, bzw. der Werker, von der Zugangsabsicherung (Lichtgitter mit Mutingfunktion) als solches erkannt und das Schnellrolltor der Schleuse öffnet sich. Das GLT wird in die Schleuse transportiert, ausgerichtet und an ein stationäres Transportsystem übergeben. Ein Laufwagen mit Mitnehmern wird hierbei auf einem Linearmodul mit Zahnstange und Kugelumlauf entlang der Linie geführt. Dieser zieht den GLT durch ein weiteres Schnellrolltor in den Puffer und Entladebereich. Dort befinden sich die GLT erst in Warteposition und werden dann in den Ausrichtestationen exakt positioniert. Ein 3-Achsportal, bzw. 6-Achs-Roboter kann nun die Werkstücke entnehmen und der entsprechenden Prozessstation übergeben. Die leeren Trays werden umgeschichtet und auf dem erstplatzierten GLT gesammelt. Für den Abtransport wird der GLT mit den entladenen Trays in eine weitere Sicherheitsschleuse gezogen und dort wieder an ein FTS oder einen Werker übergeben.
Die gesamte Station ist zudem von Schleuse bis Schleuse mit einem umlaufenden Wellgitter-Schutzzaun versehen.
Kundenvorteil
- Flexible Anpassung der Dimensionen an unterschiedliche Werkstücke bzw. GLT
- Fördersystem und Schutzeinrichtung aus einer Hand
- Verkettung mit prozesssicheren Schnittstellen zur Gesamtanlage
- Normgerechte Ausführung unter Einhaltung der Betriebsmittelvorschriften
