Ein Sondermaschinenbauer benötigt eine Zuführung für Karosserieteile zu einer Roboterzelle. Es sollen unterschiedliche Teile gefördert werden, die der Roboter entnimmt und zusammenfügt. Einige Teile sind 2000 mm lang, 120 mm hoch, aber nur 2 mm breit. Weitere haben ähnliche Maße aber unterschiedliche Geometrien. Für den Transport müssen diese in Haltern fixiert werden. Für alle Teile soll möglichst ein einheitlicher Halter verwendet werden können. Zudem sollen je Förderer gleich viele Teile transportiert werden. Die Zuführstrecke soll die Teile dem Roboter positionsgenau mit einer Taktung von 30 Sekunden pro Teil zuführen. Gleichzeitig soll die Zuführung als Pufferstrecke dienen, damit der Roboter eine Zeit lang autark arbeiten kann. Die Teile sollen manuell auf die Zuführstrecke aufgegeben werden. Die Prozesssicherheit steht bei diesem Projekt im Vordergrund. Ebenso sollen die Förderer wartungsarm und für die Werker ergonomisch sein.
mk konnte hier mit einer Kombination aus mehreren Vierstrang-Zahnriemenförderern punkten. Auf die Zahnriemenförderer wurden kundenindividuelle, additiv gefertigte Produkt-Halter aufgeschraubt. Diese sind so gestaltet, dass die Produkte einzeln eingesteckt und ohne Umfallen zugeführt werden können. Da die Teile eingesteckt werden, konnten für alle vier unterschiedlichen Geometrien die gleichen Aufnahmen und damit letztlich die gleichen Förderer verwendet werden. Dadurch ist der Kunde in der Aufstellung und Handhabung sehr flexibel. Es können bis zu 70 Produkte pro Förderer transportiert werden, ohne durchzubiegen oder herabzufallen. Der Roboter kann damit etwa 30 Minuten personenlos arbeiten. 2700 Aufnahmen wurden für alle Förderer benötigt. Diese konnte mk mit den hauseigenen 3D-Druckern individuell, schnell und kostengünstig fertigen. Schon in der Lösungsfindung konnte mk Prototypen der Aufnahmen fertigen, sodass diese bereits vor der finalen Konstruktion getestet werden konnten.